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1. 概述

　　在組合機床自動線中，一般根據(jù)不同的加工精度要求設置三種滑臺：

　　(1)液壓滑臺，用于切削量大，加工精度要求較低的粗加工工序中;

　　(2)機械滑臺，用于切削量中等，具有一定加工精度要求的半精加工工序中;

　　(3)數(shù)控滑臺，用于切削量小，加工精度要求很高的精加工工序中。可編程控制器(簡稱PLC)以其通用性強、可靠性高、指令系統(tǒng)簡單、編程簡便易學、易于掌握、體積小、維修工作少、現(xiàn)場接口安裝方便等一系列優(yōu)點，被廣泛應用于plc控制步進電機工業(yè)自動控制中。

　　特別是在組合機床自動生產(chǎn)線的控制及CNC 機床的S、T、M 功能控制更顯示出其卓越的性能。PLC 控制的步進電機開環(huán)伺服機構應用于組合機床自動生產(chǎn)線上的數(shù)控滑臺控制，可省去該單元的數(shù)控系統(tǒng)使該單元的控制系統(tǒng)成本降低

　　70~90%，甚至只占用自動線控制單元PLC 的3～5 個I/O 接口及<1KB 的內存。特別是大型自動線中可以使控制系統(tǒng)的成本顯著下降。

　　2. PLC 控制的數(shù)控滑臺結構

　　一般組合機床自動線中的數(shù)控滑臺采用步進電機驅動的開環(huán)伺服機構。采用PLC 控制的數(shù)控滑臺由可編程控制器、環(huán)行脈沖分配器、步進電機驅動器、步進電機和伺服傳動機構等部分組成，伺服傳動機構中的齒輪Z1、Z2 應該采取消

　　隙措施，避免產(chǎn)生反向死區(qū)或使加工精度下降;而絲杠傳動副則應該根據(jù)該單元的加工精度要求，確定是否選用滾珠絲杠副。采用滾珠絲杠副，具有傳動效率高、系統(tǒng)剛度好、傳動精度高、使用壽命長的優(yōu)點，但成本較高且不能自鎖。

　　3. 數(shù)控滑臺的PLC 控制方法

　　數(shù)控滑臺的控制因素主要有三個：

　　3.1 行程控制

　　一般液壓滑臺和機械滑臺的行程控制是利用位置或壓力傳感器(行程開關/死擋鐵)來實現(xiàn);而數(shù)控滑臺的行程則采用數(shù)字控制來實現(xiàn)。由數(shù)控滑臺的結構可知，滑臺的行程正比于步進電機的總轉角，因此只要控制步進電機的總轉角即

　　可。由步進電機的工作原理和特性可知步進電機的總轉角正比于所輸入的控制脈沖個數(shù);因此可以根據(jù)伺服機構的位移量確定PLC 輸出的脈沖個數(shù)：n= DL/d (1)式中 DL——伺服機構的位移量(mm)

　　d ——伺服機構的脈沖當量(mm/脈沖)

　　3.2 進給速度控制

　　伺服機構的進給速度取決于步進電機的轉速，而步進電機的轉速取決于輸入的脈沖頻率;因此可以根據(jù)該工序要求的進給速度,確定其PLC 輸出的脈沖頻率:f=Vf/60d (Hz) (2)式中 Vf——伺服機構的進給速度(mm/min)

　　3.3 進給方向控制

　　進給方向控制即步進電機的轉向控制。步進電機的轉向可以通過改變步進電機各繞組的通電順序來改變其轉向;如三相步進電機通電順序為A-AB-B-BC-C-CA-A…時步進電機正轉;當繞組按A-AC-C-CB-B-BA-A…順序通電時步進電機反轉。因此可以通過PLC 輸出的方向控制信號改變硬件環(huán)行分配器的輸出順序來實現(xiàn)，或經(jīng)編程改變輸出脈沖的順序來改變步進電機繞組的通電順序實現(xiàn)。

　　4. PLC 的軟件控制邏輯

　　由滑臺的PLC 控制方法可知，應使步進電機的輸入脈沖總數(shù)和脈沖頻率受到相應的控制。因此在控制軟件上設置一個脈沖總數(shù)和脈沖頻率可控的脈沖信號發(fā)生器;對于頻率較低的控制脈沖，可以利用PLC 中的定時器構成，如圖2 所示。

　　脈沖頻率可以通過定時器的定時常數(shù)控制脈沖周期，脈沖總數(shù)控制則可以設置一脈沖計數(shù)器C10。當脈沖數(shù)達到設定值時，計數(shù)器C10 動作切斷脈沖發(fā)生器回路，使其停止工作。伺服機構的步進電機無脈沖輸入時便停止運轉，伺服執(zhí)行機構定位。當伺服執(zhí)行機構的位移速度要求較高時，可以用PLC 中的高速脈沖發(fā)生器。不同的PLC 其高速脈沖的頻率可達4000~6000Hz。對于自動線上的一般伺服機構，其速度可以得到充分滿足。

　　5. 伺服控制、驅動及接口

　　5.1 步進電機控制系統(tǒng)的組成

　　步進電機的控制系統(tǒng)由可編程控制器、環(huán)行脈沖分配器和步進電機功率驅動器組成，控制系統(tǒng)中PLC 用來產(chǎn)生控制脈沖;通過PLC 編程輸出一定數(shù)量的方波脈沖，控制步進電機的轉角進而控制伺服機構的進給量;同時通過編程控制脈

　　沖頻率——既伺服機構的進給速度;環(huán)行脈沖分配器將可編程控制器輸出的控制脈沖按步進電機的通電順序分配到相應的繞組。PLC 控制的步進電機可以采用軟件環(huán)行分配器，plc控制步進電機也可以采用如圖1 所示的硬件環(huán)行分配器。采用軟環(huán)占用的PLC

　　資源較多，特別是步進電機繞組相數(shù)M>4 時，對于大型生產(chǎn)線應該予以充分考慮。采用硬件環(huán)行分配器，雖然硬件結構稍微復雜些，但可以節(jié)省占用PLC的I/O 口點數(shù)，目前市場有多種專用芯片可以選用。步進電機功率驅動器將PLC

　　輸出的控制脈沖放大到幾十~上百伏特、幾安~十幾安的驅動能力。一般PLC 的輸出接口具有一定的驅動能力，而通常的晶體管直流輸出接口的負載能力僅為十幾~幾十伏特、幾十~幾百毫安。但對于功率步進電機則要求幾十~上百伏特、幾安~十幾安的驅動能力，因此應該采用驅動器對輸出脈沖進行放大。

　　5.2 可編程控制器的接口

　　如伺服機構采用硬件環(huán)行分配器，則占用PLC 的I/O 口點數(shù)少于5 點，一般僅為3 點。其中I 口占用一點，作為啟動控制信號;O 口占用2 點，一點作為PLC 的脈沖輸出接口，接至伺服系統(tǒng)硬環(huán)的時鐘脈沖輸入端，另一點作為步進電

　　機轉向控制信號，接至硬環(huán)的相序分配控制端，如圖3 所示;伺服系統(tǒng)采用軟件環(huán)行分配器時，

　　6. 應用實例與結論

　　將PLC 控制的開環(huán)伺服機構用于某大型生產(chǎn)線的數(shù)控滑臺，每個滑臺僅占用4 個I/O 接口，節(jié)省了CNC 控制系統(tǒng)，其脈沖當量為0.01～0.05mm,進給速度為Vf=3~15m/min,完全滿足工藝要求和加工精度要求